تحسين تقلب خط إعادة إطلاق النارقوالب صب الأسمنت منخفضة المقاومة للحرارة(في المقام الأول منع الانكماش/التمدد غير الطبيعي في درجات الحرارة المرتفعة وضمان استقرار الحجم) يتطلب معالجة ثلاثة أبعاد أساسية: تحسين المواد الخام، والتنظيم الإضافي، والتحكم في العملية. الطرق المحددة هي كما يلي:
1. تحسين اختيار المواد الخام
يحدد ثبات درجة الحرارة العالية -للمواد الخام بشكل مباشر اتجاه تقلب خط إعادة الحرق. إعطاء الأولوية للجانبين التاليين:
1. الركام والمساحيق: استخدم مواد خام منخفضة الانكماش/مسبقة الاحتراق. يفضل أن تكون الركامات -محروقة مسبقًا اكسيد الالمونيوم، والموليت، وبوكسيت الألومينا العالي- (أكبر من أو يساوي 90% Al₂O₃)، وغيرها من المواد -المستقرة لدرجة الحرارة العالية. يمكن أن يؤدي الحرق المسبق- إلى التخلص من انكماش الحرق المتأصل في المادة الخام، مما يمنع التباين الكلي المفرط في خط الصب بسبب الانكماش الكلي الثانوي عند درجات الحرارة العالية. بالنسبة للمساحيق، تجنب استخدام هيدروكسيد الألومنيوم غير المكلس أو الطين منخفض الدرجة- لتقليل الانكماش/التحلل عند درجات الحرارة العالية.
2. التحكم في كمية الموثق. تحتوي المادة الرابطة (أسمنت الألومينات) في المصبوبات المقاومة للحرارة المنخفضة على الأسمنت على CaO، الذي يتفاعل مع Al₂O₃ عند درجات حرارة عالية لتكوين ألومينات الكالسيوم (مثل CA₆)، مصحوبة بتغيير معين في الحجم. يجب التحكم في محتوى الأسمنت إلى 3%-6% (بالوزن الإجمالي). بالاشتراك مع دخان السيليكا ومسحوق الألومينا متناهية الصغر، فإن هذا يقلل من الاعتماد على الأسمنت ويقلل من تكوين ألومينات الكالسيوم.
2. إضافة الإضافات الوظيفية المستهدفة
يمكن إدخال إضافات محددة لتعويض الانكماش أو تثبيت الهياكل ذات درجات الحرارة المرتفعة-بشكل مباشر:
1. يمكن إضافة عوامل مضادة للانكماش - (عوامل تمدد) مثل الكيانيت والسيليمانيت والأندلوسيت (3%-8%). تتحلل هذه المعادن ببطء عند درجات حرارة عالية لتشكل الموليت الذي يتمدد بنسبة 1.5%-3% تقريبًا. يؤدي هذا إلى تعويض انكماش تلبيد المادة القابلة للصب بدقة، مما يحافظ على معدل تغيير خط الراتنج ضمن ±0.5% (1500 درجة × 3 ساعات).
2. يمكن لمثبتات درجات الحرارة العالية-، مثل أكسيد الكروم وأكسيد الزركونيوم (1%-3%)، أن تمنع تكوين وانتقال مراحل نقطة الانصهار المنخفضة- (مثل الأنورثيت والزجاج) في المسبوكات المقاومة للحرارة المنخفضة للأسمنت، مما يقلل الانهيار الهيكلي عند درجات الحرارة المرتفعة ويمنع التمدد أو الانكماش غير الطبيعي.
3. مراقبة صارمة لعمليات البناء والمعالجة الحرارية
يمكن أن تؤدي عيوب العملية إلى تضخيم الاختلافات في خط إعادة إطلاق النار وتتطلب تدابير تحكم رئيسية:
1. التأكد من كثافة البناء. التحكم في كمية الماء المضافة أثناء الخلط (عادة 5%-7%) لتجنب الرطوبة الزائدة، والتي يمكن أن تزيد المسامية (انكماش المسام في درجات حرارة عالية يمكن أن يؤدي إلى تفاقم الاختلافات الخط العام). استخدم الاهتزاز الميكانيكي (تردد الاهتزاز 2000-3000 مرة / دقيقة) لضمان انخفاض كثافة القوالب المقاومة للحرارة للأسمنت أكبر من أو تساوي 2.6 جم / سم مكعب وتقليل المسامية الداخلية.
2. تحسين أنظمة المعالجة والتسخين
أ. مرحلة المعالجة: المعالجة عند درجة حرارة 20-25 درجة ورطوبة نسبية أكبر من أو تساوي 80% لمدة 24-48 ساعة تضمن الترطيب الكامل للأسمنت وتكوين منتجات ترطيب مستقرة (مثل CAH₁₀ وC₂AH₈). وهذا يمنع الجفاف عند درجات الحرارة المرتفعة لاحقًا، مما قد يؤدي إلى الارتخاء الهيكلي.
ب. مرحلة التسخين: تطوير منحنى "درجة الحرارة-المنخفضة، الارتفاع-البطيء، درجة الحرارة المرتفعة-، التثبيت". في نطاق درجة الحرارة المنخفضة- (أقل من أو يساوي 300 درجة)، يجب أن يكون معدل التسخين أقل من أو يساوي 5 درجات / ساعة (لطرد المياه الحرة ومياه التبلور)؛ في نطاق درجة الحرارة المتوسطة-(300-800 درجة)، يجب أن يكون معدل التسخين أقل من أو يساوي 10 درجة /ساعة (لتجنب التحلل السريع لمنتجات الترطيب والتشقق)؛ وفي نطاق درجات الحرارة العالية (1000-1500 درجة)، يجب أن يكون معدل التسخين 2-4 ساعات لتعزيز التلبيد الموحد وتقليل تقلبات الحجم.
