تتميز الأجزاء الجاهزة المقاومة للصهر بمزايا البناء المريح في الموقع ، وعمر الخدمة السريع والطويل ، وهي مستخدمة على نطاق واسع في مجال الأفران الصناعية ذات درجة الحرارة العالية.
عملية الإنتاج بسيطة نسبيًا ، وفقًا لعملية الخلط والتحريك والقولبة والتجفيف وغيرها من العمليات. ومع ذلك ، غالبًا ما توجد بعض المشكلات في عملية الإنتاج. تناقش هذه الورقة بشكل أساسي المشاكل الشائعة في الإنتاج وكيفية التعامل معها.
1. سحق الشوائب في كلنكر البوكسيت
الكلنكر البوكسيت هو أحد المواد الخام المقاومة للحرارة شائعة الاستخدام للمواد المقاومة للحرارة ، ولجودته تأثير كبير على أداء المنتجات المقاومة للحرارة. كلنكر البوكسيت ، أي خبث البوكسيت ، مصنوع من البوكسيت من خلال التكليس بدرجة حرارة عالية ، ويجب أن يكون محتواه من Al2O3 أكبر من 50 بالمائة. يجب ألا يزيد محتوى الشوائب في المنتج عن 2 في المائة ، ويجب عدم خلط الشوائب الأجنبية مثل الحجر الجيري والطين والكالسيوم العالي والحديد العالي. نظرًا لخصائص التوزيع الجيولوجي لخام البوكسيت الخام ، فإنه غالبًا ما يرتبط بالحجر الجيري ، واللوس ، وما إلى ذلك. إذا كان الاختيار بعد التكليس غير كافٍ ، فسيتم خلط الحجر الجيري والشوائب الأخرى في كلنكر البوكسيت. في عملية التجفيف أو الحرق أو الاستخدام ، بسبب تكسير الحجر الجيري ، تظهر عيوب الحفرة المحلية في المنتج ، والتي لا تؤثر فقط على جودة مظهر المنتج ، بل تؤثر أيضًا على الجودة الداخلية للمنتج. لذلك ، قبل استخدام خبث البوكسيت ، من الضروري إجراء فحص لمعدل السحق. بعد التجفيف عند درجة حرارة ، وبعد المرور عبر منخل 3 مم ، يُطلق على وزن الجزيئات الموجودة على المنخل اسم M2 ، ويمكن التعبير عن معدل السحق على النحو التالي:
معدل المسحوق (نسبة مئوية)=(M 1- M2) / M1 × 100 بالمائة
من المستحسن ألا تزيد نسبة السحق عن 0 .20 بالمائة. إذا كان معدل السحق المقاس مرتفعًا جدًا ، من أجل ضمان جودة المنتج ، يجب معالجة مجموعة المواد الخام مسبقًا ، والتي يمكن تشريبها بالماء وتجفيفها وغربلتها قبل الاستخدام.
2. مسحوق اكسيد الالمونيوم البني
من بين الحراريات غير المتشكلة ، يتم استخدام اكسيد الالمونيوم كركام ومسحوق حراري ، والذي يتم استخدامه أكثر فأكثر ، وقد حقق نتائج ملحوظة. يصنع اكسيد الالمونيوم بشكل عام من الألومينا الصناعية أو البوكسيت بعد التلبيد أو الصهر الكهربائي ، بما في ذلك اكسيد الالمونيوم الأبيض ، اكسيد الالمونيوم دون الأبيض ، اكسيد الالمونيوم المجدول ، اكسيد الالمونيوم عالي الالومينا ، اكسيد الالمونيوم البني ، الخ. برادة الحديد كمادة خام رئيسية. تنقسم عملية الصهر إلى نوعين: فرن القصف وفرن الإغراق. تختلف درجة تبلور الأجزاء المختلفة من المادة التي ينتجها فرن القصف تمامًا ، ويكون توزيع الحديد أوسع في نفس الوقت. يتميز اكسيد الالمونيوم البني الذي ينتجه فرن الإغراق بجودة موحدة وكثافة جسم جيدة ، ولكن نظرًا للجودة الموحدة ، فإن التصنيف أقل ، وقد يكون المؤشر الشامل أسوأ قليلاً. وفقًا لممارسات الإنتاج ، من المرجح أن يتم سحق الألومينا البني المنصهر الناتج عن فرن القصف أكثر من تلك التي ينتجها فرن الإغراق. إذا تم استخدام اكسيد الالمونيوم البني مع معدل سحق عالي لإنتاج أجزاء مسبقة الصنع ، بعد الحرق بدرجة حرارة عالية ، يحدث السحق والتكسير محليًا على سطح المنتج ، مما لا يؤثر فقط على جودة المنتج ، ولكنه يقلل أيضًا بشكل كبير من معدل مرور الحرق و يزيد من تكلفة الإنتاج. نظرًا لأن استخدام اكسيد الالمونيوم البني مع ارتفاع معدل السحق به مشاكل جودة خطيرة ، فمن الضروري اختبار معدل السحق.
في الوقت الحاضر ، لا توجد طريقة كشف ومعيار لمعدل السحق. الطرق المستخدمة في هذا البحث هي كما يلي:
الاختبار النوعي: لكل دفعة من اكسيد الالمونيوم البني المنتج مُصنع مسبقًا وفقًا لصيغة معينة. بعد التجفيف ، يتم حرقه عند درجة حرارة منخفضة تبلغ 600 درجة مئوية أو 1 000 درجة مئوية لمعرفة ما إذا كان يتشقق أم لا ، وذلك لتحديد ما إذا كانت دفعة اكسيد الالمونيوم البني مسحوقية أم لا. يتغير.
الكشف الكمي: خذ عينة بحجم جسيم معين بوزن M3 ، بشكل عام بحجم جسيم يبلغ 3-1 مم ، قم بغليها في الماء لمدة 60 دقيقة في قدر الضغط (أو معالجتها في فرن كهربائي على {{ 3}} درجة × 1 ح) ومراقبة جسيماتها بعد التجفيف. تغيير اللون وحجم الجسيمات ، بعد المرور عبر شاشة 1 مم ، يتم تسجيل وزن المادة على الشاشة كـ M4 ، ويمكن التعبير عن معدل السحق على النحو التالي:
معدل المسحوق (نسبة مئوية)=(M 3- M4) / M3 × 100 بالمائة
معدل السحق الذي تم اختباره ليس أكثر من 0. 10 بالمائة حسب المؤهلات. بالنسبة للمنتجات الحرارية المختلفة ، يمكن أن يكون معيار التحكم في معدل السحق مختلفًا.
3. ارتفاع التقسيم الطبقي لتشكيلات الألمنيوم والمغنيسيوم المحتوية على مسحوق دقيق من السيليكون
في عملية إنتاج التشكيلات الأولية للمغنيسيوم والألومنيوم التي تحتوي على مسحوق دقيق من السيليكون ، غالبًا ما يرتفع سطح التشكيل ، مما يؤدي إلى ظاهرة تفريغ المنتج ، مما سيؤثر بشكل خطير على عمر الخدمة وإنتاج المنتجات المقاومة للحرارة. هناك نوعان من مسحوق SiO2 الدقيق: أحدهما مصنوع من السيليكا عالية النقاء ، والآخر منتج ثانوي لإنتاج السيليكون المعدني أو الفيروسيليكون. يشير مسحوق السيليكون الدقيق المستخدم عادةً في المواد المقاومة للحرارة إلى الأخير. إنه كروي مجوف ، نشط ، غير متكتل ، وله خصائص تعبئة جيدة. له تفاعل البوزولاني في درجة حرارة الغرفة ويشكل موليت مع Al2O3 عند درجة حرارة عالية ، وهو أمر مفيد لقوة الصب. يحسن. ولكن يجب أن يكون لها خصائص فيزيائية وكيميائية مستقرة ، وإلا فإنها ستؤثر على أداء المنتج. في عملية إنتاج التشكيلات الحرارية ، غالبًا ما تكون هناك تقلبات في خصائص التشكيل للمنتجات بسبب الاستبدال الدُفعي لمسحوق السيليكون الدقيق في المواد الخام. من بينها ، يتمثل الأداء الأكثر وضوحًا في ارتفاع المنتجات المشكلة وتقسيمها إلى طبقات.
طريقة التعامل مع مشكلة ارتفاع التقسيم هي: أولاً ، غربال مسحوق السيليكون المستخدم لمجانسة تركيبته ؛ ثانيًا ، في عملية الخلط ، قم بزيادة كمية المثبط المضاف ، وزيادة كمية الماء المضافة بشكل مناسب ، وفي نفس الوقت بشكل صحيح. تمديد وقت التحريك الرطب ، ثم تشكيل ؛ أخيرًا ، تقليل درجة حرارة المعالجة للمنتج بشكل مناسب ، والذي يمكن أن يحل المشكلة بشكل أساسي.
4. وميض أشكال الإسبينيل من اكسيد الالمونيوم المحتوية على مسحوق الألمنيوم الدقيق
في إنتاج الحراريات غير المتشكلة ، يعد مسحوق Al2O3 أيضًا أحد المساحيق المقاومة للصهر الشائعة الاستخدام. - يتكون مسحوق Al2O3 متناهى الصغر عن طريق تكليس الألومينا الصناعية. يتميز بالتشتت الجيد ، الجزيئات الصغيرة ، التلبيد السهل في درجات الحرارة العالية وتأثير الحجم الصغير. غالبًا ما تظهر أشكال الإسبينيل المصنوعة من الكوراندوم المحتوية على مسحوق الألمنيوم في الإنتاج. أثناء عملية المعالجة بعد التشكيل ، تظهر طبقة من السائل الأبيض اللبني وحفر قرص العسل على سطح القولبة ، وتفيض الفقاعات من الحفر. بعد إزالة السائل على سطح القولبة ، وجد أن سطح التشكيل يتكون أساسًا من مسحوق ، وتسمى هذه الظاهرة ظاهرة "الغمر" ، وتختلف سماكة طبقة المسحوق على سطح القولبة باختلاف درجة اللمعان.
تكون مشكلة الفيضانات أكثر وضوحًا في فصل الشتاء ، مما يؤدي إلى مخاطر خفية خطيرة على جودة الأجزاء الجاهزة المقاومة للحرارة ، مما يؤدي إلى هيكل غير مستوٍ وقوة منخفضة وتقليل الصدمات الحرارية ومقاومة التآكل وعمر خدمة منخفض. بعد الكثير من البحث والتحليل ، وجد أن الماء الوامض له علاقة معينة بمحتوى أكاسيد المعادن K2O و Na2O في مسحوق الألمنيوم الخام. عندما يكون المحتوى أعلى من 0. 2 في المائة ، يتم تشكيل الأجزاء الجاهزة مع مادة ممزوجة بمسحوق الألمنيوم هذا ، ولا توجد ظاهرة وميض أساسًا ؛ عندما يكون المحتوى أقل من 0. 1 في المائة ، يتم استخدام المادة المخلوطة لإنتاج الأجزاء الجاهزة. تحدث فيضانات ، حتى خطيرة للغاية.
بالنسبة لمشكلة الفيضانات ، يمكن استخدام الطرق التالية لتخفيفها أو حلها. ① على أساس الكمية العادية للمياه المضافة ، قم بتقليل نسبة {0}}. 1 ~ 0. 3 بالمائة ؛ ② ضبط نسبة إضافة المثبط والمسرع ، وزيادة نسبة التخثر بشكل مناسب ، وتقليل نسبة المثبط ؛ ③ زيادة القوالب بشكل صحيح بعد درجة حرارة المعالجة ؛ عند الخلط ، أضف كمية قليلة من مسحوق المغنيسيا الناعم المصهور ، ويجب ألا تزيد كمية الإضافة عن 0.5 بالمائة.
5. معالجة درجات الحرارة العالية للخطافات الجاهزة
تعد المعالجة بالحرارة العالية للأجزاء الجاهزة باستخدام خطافات مدمجة أيضًا واحدة من المشكلات التي غالبًا ما تواجه في إنتاج الأجزاء الجاهزة المقاومة للحرارة. تشير درجة حرارة المعالجة المرتفعة المذكورة هنا إلى 1100 درجة أو أعلى. لذلك ، لا يمكن إطلاقه مباشرة كالمعتاد ، ولكن يجب اتخاذ تدابير وقائية معينة لتجنب إطلاق وأكسدة الخطاف المعدني.
تحقيقا لهذه الغاية ، أولا ، تم استخدام قضبان فولاذية بنفس سمك الخطافات للاختبار ، وتم اختبار ثلاث مجموعات من المخططات: دفن الكربون ؛ طلاء الشريط الفولاذي بطلاء مضاد للأكسدة ؛ لف الشريط الفولاذي بقطن مقاوم للصهر ، ثم استخدام السبائك كطبقة خارجية مضادة للأكسدة.
إطلاق النار في فرن درجة حرارة عالية ، نتائج الاختبار: حديد التسليح الذي تم إطلاقه بواسطة الكربون المدفون سليمة ؛ تكون قضبان التسليح المطلية بطلاء مضاد للأكسدة هي الأشد تكسرًا ؛ قسم حديد التسليح حيث يتم استخدام الصب كطبقة خارجية مضادة للأكسدة ، لأن الصب يظهر أثناء عملية إطلاق النار. تحدث الأكسدة الجزئية بسبب التشققات الدقيقة ، ويبلغ سمك طبقة الأكسيد 1-2 مم.
يمكن ملاحظة أن علاج دفن الكربون هو الخيار الأفضل. أثناء معالجة الدفن الكربوني ، يجب ملاحظة أنه يمكن إجراء المعالجة الجزئية أو الكاملة لدفن الكربون وفقًا للخصائص الهيكلية للأجزاء الجاهزة.
